la fábrica oculta
Con frecuencia, los entresijos productivos y de capacidad que existen en las industrias pasan desapercibidos o no son lo suficientemente valorados y, en consecuencia, no son analizados con el debido interés. Esto lleva a perder la oportunidad de identificar mejoras y a asumir sobrecostes asociados a la falta de optimización de los procesos, lo que a su vez deriva en ineficiencia e ineficacia, lastra la productividad y afecta a la competitividad.
Detrás de todo ello subyace el concepto de fábrica oculta o hidden factory, término acuñado por el empresario y experto en Calidad estadounidense Armand V. Feigenbaum, que hace referencia al «aumento de la capacidad productiva que una empresa puede experimentar sin inversión, ajustando y estandarizando, total o parcialmente, sus procesos y procedimientos productivos«.
Es un hecho confirmado que los costes productivos merman la competitividad de las empresas, por lo que resulta esencial ajustar los procesos con el fin de maximizar la capacidad de producción sin afectar a la calidad del proceso o del producto terminado. En un artículo anterior ya me he referido a la no calidad como un coste: el «coste añadido relacionado con la calidad y su gestión que se genera por no cumplir de forma equilibrada, normalizada y estandarizada con las demandas, necesidades y expectativas de los clientes (externos e internos) y los stakeholders de la empresa».
Existen cuatro factores directamente asociados al concepto de fábrica oculta:
- Programación perdida, tiempo productivo no aprovechado por falta de programación de la línea
- Disponibilidad perdida, tiempo durante el cual la línea no está operativa debido a incidencias no previstas
- Rendimiento perdido, tiempo productivo con bajo rendimiento mecánico (por desajuste o falta de mantenimiento) o humano
- Calidad perdida, unidades de producto que no cumplen con el estándar de calidad
Pero con frecuencia detecto en las empresas otros problemas comunes y recurrentes, indirectamente relacionados con este concepto de fábrica oculta:
- Falta de optimización de los procesos
- Falta de actualización de los procedimientos
- Falta de medición y análisis de los datos productivos
- Gestión inadecuada del abastecimiento
- Gestión inadecuada de las compras
- Gestión inadecuada de la logística interna y externa
- Movimiento innecesario de los productos o los recursos durante el proceso
Y cabe reseñar otros problemas no tan recurrentes, pero que también debemos tener en consideración, como pueden ser los siguientes:
- Desajustes de la programación
- Falta de control de calidad del producto manufacturado
- Embudos en el proceso productivo
- Ausencias o baja productividad del operario en línea por causas no justificadas
- Sobreproducción
- Sobrecompra de insumos causada por ofertas o promociones que lastran el beneficio
A todos estos problemas finalmente habría que añadir el concepto de desperdicio o muda que ya he abordado en un artículo anterior.
Una decisión recomendable en estos casos sería la implantación de la metodología lean manufacturing en la gestión de la empresa, apostando por el desarrollo y la optimización de los procesos y procedimientos productivos y teniendo como meta su estandarización y estabilización; lo que nos llevaría en una segunda fase a impulsar la mejora continuada: “aunque algo funcione, siempre se puede hacer mejor«.
Una buena alternativa para la gestión y erradicación de los problemas anteriormente expuestos sería la implementación de un sistema MES (Manufacturing Execution System), un software de gestión productiva que monitoriza y documenta todo el proceso desde la gestión del insumo hasta el producto manufacturado, garantizando el control de calidad, la optimización de los tiempos productivos OEE (Overall Equipment Effectiveness), la gestión avanzada de inventarios, la trazabilidad de todo el proceso… y en definitiva, que facilita la previsibilidad y la medición integral del proceso productivo.
Imagen: Momo Marrero
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