lean warehouse
Como hemos abordado en artículos anteriores, la metodología y el pensamiento lean puede implantarse en todo tipo de empresas y departamentos con independencia de su sector de actividad, pero deben contar con una cultura y un modelo de gestión que propicie su adecuado desarrollo. Entre las múltiples variantes del modelo lean encontramos el lean warehouse, con una metodología desarrollada específicamente para la gestión de almacén y con idénticos objetivos de eliminación de la ineficiencia y la ineficacia y de todo aquello que no agregue valor, con el fin último de producir mejor, más rápido y más barato.
La gestión de almacén presenta una complejidad evidente, que afecta directamente a la cadena de suministros y que no siempre se afronta con el necesario nivel de exigencia, cuando se entiende que no forma parte de la actividad principal de la empresa y se concibe como un servicio complementario.
Tal como establece la metodología lean, toda la actividad y la gestión del almacén han de estar enfocadas a la generación de valor, por lo que se deben analizar y medir cada uno de los procesos y trazar cuidadosamente el mapa de flujo de valor organizado en función de tres tipos de acciones: flujo de información, flujo de materiales y datos cuantitativos.
En este punto, en la gestión de almacén cobran especial importancia la zonificación y la identificación de cada uno de los espacios (tanto físicos como virtuales) destinados a la gestión de la mercancía.
Cada una de las acciones y operaciones vinculadas al almacén debe estar estandarizada y asociada con la siguiente, atendiendo a los tiempos y las necesidades de cada cliente, según los procesos y procedimientos establecidos. Debemos hacer partícipes a los equipos y a los miembros responsables de que el desempeño de su tarea sea óptimo, de manera que la siguiente acción se podrá desarrollar según lo previsto y en el tiempo establecido, por parte de la persona designada para ello.
Según lo descrito en la gestión de procesos, para que esto se produzca deben darse los siguientes pasos: identificar los procesos, clasificarlos, relacionarlos, medirlos y hacer el seguimiento correspondiente.
Diez claves en la implantación del lean warehouse:
- Estandarización y documentación
Cada proceso y cada procedimiento debe estar estandarizado y documentado.
- Planificación
El trabajo ordinario debe estar previamente organizado en función de los tiempos y las necesidades de los clientes. En este punto es muy importante la operativa, especialmente las entradas y salidas, pero también los espacios y el tránsito interno de la marcación, así como su ubicación temporal.
- Flujos
Los distintos flujos deben estar debidamente establecidos y se debe velar por su cumplimiento, evitando cortes o interferencias.
- Tiempos
Los tiempos deben ajustarse a la demanda, siguiendo el sistema pull. Es muy importante identificar los cuellos de botella en los procesos y habilitar los buffer necesarios para evitar demoras imprevistas. Sin olvidar la aplicación de la metodología FEFO (first expires, first out), de manera que el primero que caduca es el primero en salir.
- Calidad
Gestión integral de la calidad, en todos los ámbitos del departamento, entroncando con el concepto de calidad total.
- Demanda
Conocer qué se necesita y cuándo debe estar listo.
- Equipo
Todos los miembros del equipo son responsables del trabajo personal y colectivo.
- Orden y limpieza
Todo proceso ha de comenzar y terminar con el orden y la limpieza (metodología 5S, orden y limpieza claves en la gestión empresarial). Operar en un entorno en el que no existen estos conceptos es un signo claro de ineficacia.
- Zonificación
Debe establecerse un layout en todas las instalaciones, de modo que cada espacio esté perfectamente delimitado, sea reconocible y tenga un uso específico, cumpliendo siempre con las normas de seguridad.
- Medición
Lo que no se mide no se conoce y lo que no se conoce no se puede mejorar (medir para conocer, corregir y mejorar).
Imagen : Momo Marrero
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